? ? ?常见故障及处理方法

　　设备更换比例调节阍阀体后，动作失控，逻辑关系错乱。抛丸清理机更换阀体起动后，转台(液压马达驱动)动作失控、互锁逻辑关系错乱。初认为是控制板故障或更换的阀体不良，再次更换，故障依旧。测量控制板输出电压为u2c-32c或u2a-32a，带负载时(接人电磁阀线圈)电压为dc

21.5v、ac 2.2v;空载时为dc

24v、ac2.4v。对控制电源复位(断电送电操作)，控制板输出电压为零，只有输入信号作用后，输出端才有电压且保持不变(正常时输入和输出同时得电或断电)。分析比例调节阀控制原理，特别是位移传感器工作过程，认为调节阀控制系统此时实际工作在闭环正反馈状态。检查反馈电路，发现位移传感器信号线8c、10c线接错，造成二次线圈输出信号极性错误，经信号转换，极性相反，即图17中极性变为负，经负反馈合成，系统工作在闭环正反馈状态。在输入信号作用下，控制系统迅速进入自激深饱和状态，使控制板输出饱和(dc

24v)。改正错误接线，故障排除。

　　液压系统工作时，设备运行速度不稳定。一期成型机转台运行速度忽高忽低，初认为压力调节阀体损坏或控制板输出不稳定，导致液压驱动马达工作异常，更换阀体后故障消失，但使用3天左右，同样故障又偶尔出现，更换控制板，故障依旧。怀疑液压油脏，进行成型机液压油全部过滤，油箱清洗和过滤网更换等维护处理，设备投运后，故障消失。

　　设备长期使用，由于工作环境恶劣以及维修作业，液压油中会混入杂质而变脏，造成液压调节阀心运动阻塞或喘动，引起液压驱动机构工作不稳定。

　　设备操作时，控制按钮动作后，液压驱动机构反应迟缓，组装抛丸清理机更换比例调节阀控制板后，液压驱动转台机构从高位向低位旋转时，断开控制按钮后，转台旋转到位后继续移动约0.8～1.2m才停下(正常时转台到位后应立即停止)。

　　通过比较设备故障前后控制参数，确认故障原因是控制板信号pid处理参数调整不当，控制板斜坡控制电阻、d3、d4凼值调整过小，导致控制板t4。(输出电压从dc

0升至24v所需时间)、t(输出电压从dc 24v降至0所需时间)设定过长，造成比例阀心回零滞后，不能及时关闭液压油。

　　在液压比例调节阀控制的设备中，引起设备执行机构工作异常(不到位、越位或失灵等)的原因较多，诸如调节阀心磨损过度，高、低速驱动区调整不当，液压系统内卸严重以及控制参数设定不合适等。

　　液压缸前进后退时移动速度时间相差较大。组装磷铁环压脱机主缸顶出动作时间过长，为23s，偏差约16s。初认为是设备控制电磁阀阀体油路阻塞，进行解体、清洗阀体，液压油过滤等处理，故障未明显改善。考虑到主缸冲叶阀内泄严重也会出现该现象，于是整体更换冲叶阀，故障依旧。经了解，设备故障前曾更换过设备液压油、夹具及主缸液压控制流量比例调节阀控制板等维修作业，虽然更换控制板后，对其有关参数进行了调试整定，但这是在设备空载(无导杆压脱)情况下进行的参数调整。判断是流量比例调节阀零点调整不准确，导致液压油缸顶出油路供油流量变小，造成油缸顶出动作时间过长。重新整定控制板参数，校正液压流量调节阀零点，带负载工作时，主缸顶出动作时间明显减小，约为8s。

　　虽然更换的控制板型号相同，但新、旧板电子元器件参数存在差异，控制板处理信号能力发生了微小变化(这也是电气控制装置更换或维修后需调试的原因)。新板反馈信号转换级零点偏移，即当阀心在零位时，控制板上匹配放大器的输出不为零，造成位移反馈信号大小和阀心实际位移出现偏差，合成后的控制信号值发生变化，液压缸顶出驱动端输出信号电压较低，作用在比例阀心上的电磁力矩减小，导致液压缸顶出动作时阀心位移较小，给油量减小，造成主缸顶出动作缓慢，特别是重载时，动作更加迟缓。

（1）电动蝶阀采用双偏心结构，具有越关越紧的密封功能，密封性能可靠。

（2）密封副材料选用不锈钢和耐油橡胶配对，使用寿命长。

（3）橡胶密封圈即可位于阀体上，也可位于蝶板上，可适用不同特点的介质，共用户选择。

（4）蝶板采用框架结构，强度高，过流面积大，流阻小。

（5）整体烤漆，能有效防止锈蚀且只要更好密封阀座密封材料，就可使用于不同介质。

（6）本阀具有双向密封功能，安装时不受介质流向的控制，也不受空间位置的影响。可在任何方向安装。

（7）具有体积小，重量轻，性能可靠，配套简单，流通能力大，特别适合于介质是较洁净液体和气体。